Robotique en verger : entre codéveloppement et confort opérationnel

Léger SAS et Maison Martinet : trois ans de codéveloppement en noisetier

Mathieu Martinet - utilisateur Léger SAS, cultive 40 hectares de noisetiers dans le Lot-et-Garonne, une plantation encore jeune dont seulement la moitié a atteint le stade productif, auxquels s'ajoute un atelier de transformation qui traite sa propre récolte et celle de producteurs partenaires. Un profil hybride, à la frontière de l'agroalimentaire et de l'agriculture, qui pose des contraintes organisationnelles bien particulières.

"Un bon ouvrier qui est capable d'être sur plusieurs tâches et qu'on va garder, on va le payer quasiment le prix d'un cadre, entre 35 000 et 40 000 € par an, c'est la réalité", pose-t-il d'emblée. Ce constat économique est au cœur de sa réflexion sur la robotique. En noisetier, trois interventions concentrent l'essentiel de la main-d'œuvre sans apporter de valeur ajoutée directe : la tonte, régulière et indispensable puisque la récolte se fait au sol, le traitement des drageons, ces repousses constantes au pied du noisetier buissonnant et la pulvérisation, qui se fait idéalement la nuit pour des raisons agronomiques. "Un salarié la nuit, c'est un peu compliqué, donc c'est toujours à moi de le faire."

Mathieu Martinet est bêta-testeur du robot Léger depuis trois ans. Il n'a pas encore franchi le pas de l'achat, il attend que la surface en production de son verger atteigne un équilibre économique suffisant, mais il participe activement au développement de la machine. "On a monté le cahier des charges ensemble", explique-t-il.

Max Rigal, responsable innovation chez Léger SAS, confirme cette logique de coconstruction : "Mathieu nous aide beaucoup. On utilise son verger pour tester le fonctionnement du robot et des outils, régulièrement."

Quatre applications sont aujourd'hui visées : le dérageonnage, le broyage des résidus de taille, le désherbage au pied du rang et la pulvérisation. Le calcul économique, lui, est déjà tranché pour Mathieu Martinet : "Une machine autonome va coûter environ 150 000 € sans les outils. Le calcul est vite fait : on va payer 25 000 € d'annuités." Et au-delà des annuités, il y a le temps libéré "le temps qu'on va gagner sur ces ateliers, c'est du temps où je vais gagner de l'argent ailleurs" même s'il reconnaît ne pas l'avoir encore intégré dans son calcul.

Sur l'évolution de la technologie, il est enthousiaste : "Il y a encore dix ans, la robotique faisait un peu quincaille et n'était pas vu comme quelque chose de très sérieux. Avec ce qu'on est en train de vivre depuis deux ans avec l'IA notamment, je pense qu'on est au premier pas d'une révolution dans l'agriculture."

Les prochaines étapes pour Léger SAS : continuer d'adapter les outils mais aussi à d'autres cultures. "Nous travaillons également avec un producteur de kiwis jaunes qui, de son côté, attend une adaptation de la machine aux spécificités de sa culture, assez différente en termes de configuration de verger et de techniques culturales", précise Max Rigal.

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La solution GoTrack chez Philippe Planavergne : quand le tracteur devient autonome

Philippe Planavergne conduit une exploitation de 72 hectares d'un seul tenant dans le Tarn-et-Garonne, dont 60 hectares de pommiers, la moitié en bio sur des variétés résistantes à la tavelure et l’autre moitié en conventionnel. Il utilise depuis maintenant deux saisons la solution GoTrack, kit de retrofit développé par une entreprise polonaise et distribué en France par Vantage, qui permet de rendre un tracteur existant semi-autonome.

"Ce n'est pas un robot", tient-il à préciser d'emblée. GoTrack se branche sur l'électronique du tracteur et en prend le contrôle : relevage, vitesse, accélération, prise de force, avancement. La précision est centimétrique grâce au GPS RTK. Et si le système lâche, perte de signal, panne… "ça reste un tracteur que je peux continuer à utiliser totalement normalement". Ce point de réversibilité était pour lui une condition non négociable.

L'usage principal : les traitements phytosanitaires. Sur 30 hectares de vergers conventionnels, la fenêtre d'intervention se limite à 3-4 heures le matin. Deux tracteurs traitent en parallèle, l’un conduit par un chauffeur et l’autre en pilotage automatique. Grâce à cela, il est possible de traiter 15 hectares chacun. “Dans le cas où mon salarié n’est pas là, je ne me retrouve pas à tout traiter seul toute la journée. Cela permet plus de marge de manœuvre et moins de stress”, explique Philippe.

La prise en main n'a pas été immédiate. La première saison, il a fallu calquer le parcours du tracteur avec la solution Go Track sur sa propre façon de conduire habituellement, soit un passage un rang sur deux à 8 km/h. Le problème dans cette configuration, c'est que le tracteur s'arrêtait trop souvent. Il a donc fallu refaire le parcours mais cette fois-ci à 7 km/h et en réalisant un passage un rang sur quatre pour laisser davantage de place aux manœuvres selon les conditions de sol. "Une fois qu'on a pris l'habitude des enregistrements, ça se fait sans problème."

“Le système est bardé de sécurités” : LIDAR frontal, caméras thermiques, arrêt automatique si le tracteur s'écarte de plus de 10 cm de sa trajectoire ou si un obstacle est détecté, le tracteur s'arrête, repart, réenclenche la prise de force, réaccélère, puis reprend l’exécution de sa tâche. Contrainte en retour : le verger doit être propre. Une herbe trop haute déclenche les capteurs.

Sur 300 heures de traitement annuel, 150 heures sont assurées en autonomie. Philippe conserve la main sur les périodes clés, la floraison notamment, "parce que quand l'arboriculteur est dans son tracteur, il voit l'ensemble de la floraison, comment ça se passe". Pour le reste des traitement, le tracteur tourne sans lui, pendant qu'il gère l'administratif, "une tâche de plus en plus importante pour l'arboriculteur".

Les bénéfices dépassent aujourd'hui la seule question des traitements. Cette saison, Philippe prévoit d'équiper son Frostbuster avec GoTrack pour la lutte antigel : "On tourne en rond toute la nuit, c'est vraiment très difficile pour le salarié. Là, c'est le tracteur qui va le boulot." La solution permet également de lire des cartes de modulation pour l'éclaircissage chimique et de guider le tracteur en précision pour passer un éclaircisseur mécanique. "Un équipement qui apporte plein d'autres solutions."

La question de la rentabilité, posée directement, reçoit une réponse nette : "Moi, je dis que c'est rentable. Autre point, la santé et le confort : c'est moins de temps en contact avec les produits phyto, donc c’est mieux pour ma santé et celle de mon salarié. C'est mieux aussi pour mon dos, j’ai réduit de moitié mon temps dans le tracteur." Et à la question si c’était à refaire : "Je m'y relance sans hésiter."

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Kioti : un transporteur autonome venu de Corée, première fois en Europe

Avant d'entrer dans le vif du sujet, Jean-Noël Acquette, responsable France de Kioti, a proposé une démonstration interactive du robot transporteur Kioti avec Philippe Planavergne, qui n'avait pas pu assister à la démonstration du matin.

La machine, développée en Corée du Sud où une cinquantaine d'unités sont déjà en circulation, fait son entrée pour la première fois en Europe. Elle pèse 380 kg à vide et peut transporter jusqu'à 300 kg. Son mode de pilotage est volontairement polyvalent : GPS pour définir un circuit automatisé, câble filaire pour une guidance manuelle intuitive, ou télécommande. La plateforme est réglable en hauteur, ce qui permet de faciliter le chargement depuis une camionnette ou un camion. Elle peut également basculer en mode benne pour le transport de vrac.

Philippe Planavergne a pu prendre en main la machine en quelques minutes, guidé par le câble. "Ça se pilote bien. Après, il faut en avoir l'habitude", a-t-il simplement commenté. Jean-Noël Acquette a confirmé qu'une petite formation reste nécessaire, assurée par le réseau de 200 revendeurs présents en France, issus principalement du secteur espaces verts. Un grand frère à double capacité — 600 kg, sur chenilles — est en cours de développement.

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Ce que ces témoignages disent de l'arboriculture

Ces deux cas illustrent des réalités différentes, mais convergent sur plusieurs points.

La main-d'œuvre qualifiée est le premier déclencheur. Qu'il s'agisse de trouver un salarié polyvalent capable de traiter la nuit, ou de ne pas être bloqué par une absence au moment d'une fenêtre agronomique étroite, c'est la tension sur les ressources humaines qui pousse à franchir le pas bien avant la rentabilité financière.

L'adaptation est inévitable et elle prend du temps. Philippe Planavergne l'a appris lors de sa première saison : le tracteur autonome ne reproduit pas mécaniquement les réflexes du conducteur, il faut repenser ses parcours pour lui. Mathieu Martinet co-construit depuis trois ans le cahier des charges du robot avec le constructeur Léger SAS, ajustant les outils au verger et les pratiques à la machine. "Des fois, chacun doit faire un pas l'un vers l'autre", pour reprendre les mots entendus lors de la session sur les légumes, ils valent tout autant ici, dans la phase de développement de la robotique agricole, la collaboration entre le constructeur et l'agriculteur est essentielle.

La réversibilité et la polyvalence rassurent. Le tracteur même équipé du kit Go Track peut se conduire manuellement. Les outils Léger sont aussi conçus pour pouvoir être montés sur un tracteur classique en cas de besoin. Cette polyvalence est une condition psychologique importante selon les deux arboriculteurs qui ne peuvent pas se permettre d'immobiliser leur outil de travail.

Enfin, l'autonomie partielle semble être le modèle qui s'impose. Ni Philippe ni Mathieu ne cherchent à tout automatiser. L'un souhaite conserver la main sur les traitements stratégiques, à enjeu agronomique fort, l'autre utilisera le robot sur des tâches sans valeur ajoutée pour libérer du temps humain là où il compte vraiment. Le robot accompagne, il ne remplace pas.